這幾年來，隨著我國政策對新能源行業的導向與扶持，新能源汽車產業發展迅猛，電池模組灌膠機做為新能源汽車的關鍵制造設備，動力鋰電池的續航能力現已取得了非常大的提高，動力鋰電池的能量密度明顯提高。伴隨而來的安全隱患愈發凸出，電動汽車起火事件時有發生，其安全性與可靠性成為了影響行業發展的一種至關重要原因。在此環境下，各電池生產廠商都在依據自己的產品的特色，持續開發新產品、新技術，因此提高其安全性與可靠性。動力電池模組灌膠加工工藝做為軟包電池成組的一項新技術，可以大幅度提高動力電池及整車工作的穩定性和可靠性[1]。模組灌膠做為一種提高動力電池安全性的關鍵工藝流程，深層次探索研究該工藝流程的關鍵加工工藝和機器，針對提高鋰電池模組的安全性和可靠性，減少員工工作強度、提高生產安全性，有著至關重要的實際意義。

       一、新能源電池模組灌膠機系統的組成

       模組灌膠機系統主要是由自動控制系統、灌膠系統、加熱系統、攪拌系統、報警系統等構成[2]。自動控制系統承擔全都灌膠設備的運轉工作，調配每項步驟的穩定運轉；加熱系統主要是承擔膠水在膠罐中的控溫加熱；攪拌系統的功能是為了能讓膠水在加熱環節中受熱均勻并快速的清除氣泡，搭配抽真空設備，使膠桶處在一種真空模式，確保膠的品質不會受到污染；報警系統的功能是對灌膠設備的安全運轉給予監控，當機器發生問題時，快速的停止機器運轉并在顯示器上報錯。

      二、模組灌膠機自動控制系統的工作原理

      自動控制系統的基本原理是選用PLC做為邏輯跟模式操控的核心，搭配DSP的高運算精度、快速數據分析能力的特色構成全都系統的操控平臺，PLC以其高可靠性、體積小、抗干擾性強的優點，大規模的應用在自動化領域。本制定PLC主要是完成對灌膠機的運動控制及其安全監控功能，根據與DSP系統的通信，驅動螺桿泵及攪拌器的工作。

      DSP因其有著實時快速的數字信號處理能力，做為下一層控制器，主要是完成的是運用其實時性、單指令運算的能力完成信息的采集并完成算法的運算，將采集到的加熱溫度、膠水的溫度等數據迅猛的處理，實時的傳給PLC，并根據運算出膠量的多少，操控活塞泵來完成出膠。

動力電池模組灌膠環節中，由于膠水的固化溫度曲線、出膠量、灌膠效率等原因的影響，非常容易導致動力電池模組灌膠主要參數的不一致，具有安全隱患。另外，灌膠效率也影響了動力電池模組的工作效率。因而選用的是高精密螺桿泵和雙向活塞泵緊密結合的方法，先運用DPS操控活塞泵，根據操控活塞行程來對膠水完成擠壓供膠，改變了膠水在缸里的容積，因此完成第一步膠水供料。

       模組灌膠設備將膠水涂到工裝板上，接著人根據吊裝機構將模組放進工裝板中，因此實現模組底面灌膠的目地。工裝板的制定最先要考慮到選材問題，模組灌膠后，為確保灌膠面的平整度，要求工裝底邊充足平整平滑；另外，模組底邊周圍被固化的膠充分包裹，自動出模時只有從底邊頂兩邊的鋁端板，可運用的操作面有限，對灌膠工裝的制定和選材及其出模機構提出了非常高的要求。為確保灌膠面平滑有利于出模，在選材上擬考慮到不粘膠材質（聚四氟乙烯），但是隨著聚四氟乙烯價格昂貴且質地較軟，因此在制定上要區分于人工灌膠工裝全都選用聚四氟乙烯材質，而是選用主體受力部分為碳鋼材質，與膠水接觸的部分選用聚四氟乙烯材質，這樣既保證了工裝充足的強度和剛度又確保了對工裝不粘膠的要求。